This is default featured slide 1 title

Go to Blogger edit html and find these sentences.Now replace these sentences with your own descriptions.

This is default featured slide 2 title

Go to Blogger edit html and find these sentences.Now replace these sentences with your own descriptions.

This is default featured slide 3 title

Go to Blogger edit html and find these sentences.Now replace these sentences with your own descriptions.

This is default featured slide 4 title

Go to Blogger edit html and find these sentences.Now replace these sentences with your own descriptions.

This is default featured slide 5 title

Go to Blogger edit html and find these sentences.Now replace these sentences with your own descriptions.

venerdì 31 maggio 2013

BRETONSTONE®, LA STORIA DI UN SUCCESSO


La storia del Bretonstone® è la storia di un sogno divenuto realtà ed è parte integrante di Breton SpA coi suoi 50 anni d’innovazioni tecnologiche; un’azienda divenuta leader mondiale nel proprio settore, orgogliosa della propria “italianità”, che non ha mai delocalizzato confidando nella creatività e professionalità insita negli Italiani.

Cav. del Lavoro Marcello Toncelli

Ma è, anche e soprattutto, la storia di un uomo, il Cav. del Lavoro Marcello Toncelli, che l’ha fondata, e di tutti coloro che “ci hanno creduto” e realizzato insieme a lui il grande sogno chiamato Bretonstone®.
Nel 1963 nasce a Castello di Godego in provincia di Treviso, l’azienda Brevetti Toncelli, poi Bre-Ton e infine Breton; opera nel settore dei macchinari per la lavorazione della pietra naturale, ma poco dopo crea e sviluppa il settore delle tecnologie e degli impianti per la fabbricazione di quella che adesso è chiamata Pietra Composita, o Engineered Stone, ed un tempo era definita pietra agglomerata, in quanto costituita da frammenti di pietra legati tra loro con resine. 
Luca e Dario Toncelli

Ora Breton, guidata dai figli Luca e Dario, è una realtà affermata a livello mondiale, che fa della ricerca il proprio cuore pulsante e dà lavoro a circa 600 persone nei quattro siti produttivi localizzati nel Veneto, e nelle società estere, con una previsione di fatturato globale per il 2013 superiore ai 150 M€. 
Il fondatore Marcello Toncelli, a detta di tutti i collaboratori più stretti, era sempre un passo avanti, talvolta così avanti da sembrare un po’ avventato, ma lui aveva la visione e poi, dopo l’intuizione, la passione e caparbietà per poterla realizzare! Aveva capito che il futuro era in un prodotto lapideo industriale, che potesse essere fabbricato in serie in tanti metri quadrati quanti ne fossero serviti, dello stesso colore desiderato, della stessa struttura e tutto questo solamente…premendo un pulsante!

La preistoria del Bretonstone® era costituita da blocchi di resina poliestere e frammenti di marmo, materiali che venivano messi a mano dentro delle casseforme (di misura 30x50 cm), i blocchi venivano compattati e poi tagliati in mattonelle; la dimensione dei blocchi in seguito è cresciuta fino a 300x125 cm, le lastre finali avevano un aspetto tipo “palladiana”.
Erano i primi anni ’70; l’idea innovativa fu quella di dare un look diverso al materiale, simile al granito, con aggregati di piccola dimensione anziché di grossa dimensione come all’origine, e la possibilità di produrre lastre invece di blocchi da segare.
Così nacque la visione e il “grande sogno del Bretonstone®, e con il sogno la scommessa di riuscirci! E anche tutte le tecnologie sviluppate in seguito ed oggetto di numerosi brevetti.
Prototipo impianto Bretonstone®
Le difficoltà e le prove furono lunghe e innumerevoli, famosa quella che il Cavaliere risolse con la mitica “borsa dell’acqua calda”: i primi prodotti avevano delle porosità, perché la resina include l’aria; il Cav. Toncelli ebbe l’idea di mettere l’impasto sottovuoto e per questo usò una borsa dell’acqua calda: vi inserì l’impasto, avvitò il tappo, la batté con un asse e un martello perché si compattasse e la mise in forno a catalizzare; una volta tagliata la gomma, apparve la prima mattonella di BS! Grazie al vuoto era senza porosità e si vedeva bene l’effetto della granulometria degli aggregati: un successo!
A questo punto però bisognava capire come realizzare industrialmente “la borsa dell’acqua calda”.
Lastre di grandi dimensioni erano difficili da realizzare e in indurimento si incurvavano: ci vollero degli anni per trovare le soluzioni tecniche che dessero un prodotto perfetto, con sviluppo della originale tecnologia di compattazione per vibrocompressione sotto vuoto di impasti contenenti una minima quantità di resina poliestere.
Primo impianto Bretonstone®
Finalmente, dopo alcuni anni di sperimentazione e ricerca, fu messo a punto il primo impianto Bretonstone® per fabbricare lastre di dimensione 125x125 cm, venduto nel 1979 in Tunisia alla ditta Caremac; in contemporanea un altro impianto uguale fu venduto in Venezuela, e successivamente a Verona alla ditta Stone Italiana; e poi a Singapore, quindi in Spagna alla ditta Hidaque, ancora in Italia alla Santa Margherita, e poi negli USA alla ditta Armstrong Flooring.
Primo impianto Bretonstone®
Come per tutti i nuovi prodotti, ci volle del tempo perché il Bretonstone® si affermasse; una maturazione del mercato, degli esempi applicativi. Gli architetti non sapevano come si sarebbe comportata la resina nel tempo, col sole e gli agenti atmosferici, temevano che si strisciasse, rovinasse; c’era molto scetticismo, ma in Breton ci si credeva.
Primo impianto Bretonstone®
Il primo Bretonstone® aveva una caratteristica che era vista dal mercato come un limite: nonostante il look fosse simile al granito, l’impasto era di resina poliestere e aggregati di marmo e quindi aveva le caratteristiche del marmo, notoriamente più tenero del granito.
Per avere le caratteristiche di durezza del granito sarebbe stato necessario usare nell’impasto un materiale duro come il quarzo, più difficile però da trattare.
Primo impianto Bretonstone®
A fine anni ’70 Breton aveva inventato la lucidatura in linea dei materiali lapidei naturali duri, tipo il granito, mediante levigatrici con teste a settori oscillanti e nei primi anni ’80 la mitica Levibreton KG si stava diffondendo nel mondo.
Da qui nacque l’idea del
Bretonstone® fabbricato con aggregati duri quali la sabbia silicea, il quarzo, il granito: nel 1982 fu fornito alla ditta Saro di Trento un impianto per fabbricare lastre Bretonstone® di dimensione 125x125 cm con granulati di porfido quarzifero e successivamente nel 1984 un analogo impianto alla ditta Marble Work in UK per la fabbricazione di lastre con sabbia silicea, lucidate con teste a settori oscillanti.

I primi impianti Bretonstone® per la fabbricazione di grandi lastre da 125x308 cm con sabbia silicea e/o quarzo macinato: CAESARSTONE e COSENTINO.
Collaudo impianto Caesarstone
Il Bretonstone® ora era bello almeno come il granito ma con prestazioni addirittura superiori: più resistente e non assorbente; dopo un po’ tutti i produttori di Bretonstone® si orientarono sugli aggregati di sabbia silicea e/o di quarzo.
L’evoluzione naturalmente proseguì: nel 1987 fu avviato in Israele presso la ditta CaesarStone il primo impianto
Bretonstone® che utilizzava la nuova tecnologia per la fabbricazione di grandi lastre con dimensione 125x308 cm; l’impianto era inizialmente orientato all’uso di granulati di marmo ma fu subito convertito alla fabbricazione di lastre con sabbia silicea e poi quarzo macinato, visti i fantastici risultati tecnologici dell’impianto in UK. 
Impianto Bretonstone moderno
E la scelta determinò il successo dell’azienda, ora quotata al NASDAQ a New York, che oggi possiede 4 impianti che a breve diverranno 6.
Poco dopo, in Spagna, Cosentino, che nel 1989 aveva installato un impianto per utilizzare gli scarti della sua cava di marmo bianco Macael, successivamente si convertì al quarzo con Silestone, e questo determinò la sua crescita esponenziale, grazie pure alla indovinata ed efficace azione di marketing messa in atto nel mercato nord americano. 
Impianto Bretonstone moderno
E così Cosentino dopo il primo impianto acquistò il secondo, poi il terzo, il quarto, fino ad averne 11 e a diventare il più grosso produttore di Bretonstone® quarzo al mondo.

LE LASTRE JUMBO
Nel tempo c’è stata un’evoluzione nella misura delle lastre, con la larghezza aumentata da 125 a 144 a 166 cm e ora Breton propone impianti con tecnologia ulteriormente innovativa per fabbricare lastre “Bretonstone® Jumbo” con dimensioni 212x367 cm e aspetto estetico strepitoso, una meraviglia per gli occhi e le possibilità di realizzazioni!
Lastra Bretonstone® JUMBO
IL LOOK 
Anche il look si è evoluto negli anni: prima l'aspetto granito, poi il monocolore, in seguito il marmo venato ed ora anche l’effetto “granito esotico”, simile a certi graniti brasiliani pregiati e costosi, come quello proposto da Cambria in Minnesota e da altri fabbricanti.
I vari produttori hanno differenziato l’aspetto estetico dei prodotti, con pregevoli inserzioni di vetri colorati, cristalli, specchi, pietre semipreziose, piuttosto che limature di ottone che lo hanno “spruzzato d’oro”, trasformando il Bretonstone® in un prodotto prestigioso; lo era già per la qualità, lo è diventato ancor di più per la bellezza! 
Bretonstone® Natura


IL BRETONSTONE E’ GREEN 
Il Bretonstone® è un prodotto ecologico, sia nel processo di produzione che nel prodotto finito; e oggi totalmente “green” nella versione con resina Biolenica® a base di olii vegetali da fonti rinnovabili.
IL BRETONSTONE: UN PRODOTTO E UN MONDO DI MARCHI COMMERCIALI
Il Bretonstone® è una grande famiglia, che comprende tutti i prodotti fabbricati dalle varie aziende che lo producono e ne hanno personalizzato il nome, per affermare una propria individualità commerciale: Stone Italiana, Santa Margherita, Caesarstone, Technistone, Cosentino, Cambria, Seieffe, Quarella, Privilege, Silicalia, Hanwha, AKG, Dupont, Vicostone, Diresco, Falat, ZKM, Pokarna, Quartzforms, LG, Belenco, Daelim.
IL BRETONSTONE: UNA REALTA’ A LIVELLO PLANETARIOPer comprendere la portata del fenomeno vale la pena analizzare i numeri nel tempo: il settore del Bretonstone®, invenzione veneta, è cresciuto negli anni: oggi ci sono circa 60 impianti funzionanti nel mondo, che impiegano direttamente più di 6.000 persone e producono più di 20.000.000 di m2 all’anno di lastre.
Quello che sorprende però è il numero esponenziale di posti di lavoro che Breton ha creato e crea nel mondo: perché se Breton fornisce l’impianto, per farlo funzionare serve un’altra realtà industriale che realizza il prodotto, poi ci sono i rivenditori, a seguire i trasformatori delle lastre e infine c’è il distributore/utilizzatore finale (per esempio chi produce cucine), senza contare chi le vende; si stima che il Bretonstone® dia oggi lavoro nel mondo ad alcune decine di migliaia di persone.
Dubai airport terminal 3
Tutti ammirano ed apprezzano le opere realizzate in Bretonstone® senza magari sapere di che materiale esattamente si tratta (comunemente e correntemente denominato anche semplicemente “i Quarzi”). 
Armani store
Oggi chi vuole realizzare qualcosa di particolare, innovativo, qualitativamente superiore, utilizza questo prezioso materiale, che ha anche il pregio di non discostarsi dalla tradizione: il Bretonstone® è il ponte tra il passato e il futuro!
Hanno scelto il Bretonstone® per realizzare aeroporti (es Dubai ,Londra Heathrow, Amsterdam ), negozi (Giorgio Armani a New York, Prada a Dubai, Fendi, Ferrè, Diesel, Swatch, Montblanc), shopping center (Gallerie Lafayette, Sunset Mall Dubai), hotels (uno per tutti il Buji Al Arab di Dubai), 
Burj al arab hotel
Burj al arab hotel

scuole, ospedali, centri residenziali, chiese, moschee; da Parigi agli USA, dai Paesi Arabi alla Cina, Malaysia, Singapore, Russia; in Senegal, in Brasile e in Australia.
Ovunque nel mondo c’è un po’ d’Italia e di colui che ha pensato, voluto, creato, diffuso questo innovativo materiale, che permette a tutti gli architetti di trasformare i sogni in realtà: il Cav. Marcello Toncelli.

lunedì 27 maggio 2013

Levibreton KFM - Linee per la lucidatura delle filagne di marmo

Linee per la lucidatura delle filagne di marmo: 

LA CONFERMA DI UN PRIMATO
Molti anni fa Breton ha introdotto per prima la lucidatura in continuo del marmo, rivoluzionando il settore.
Ora con la nuova serie di Levibreton KFM,
Breton conferma questa leadership nella lucidatura del marmo con soluzioni tecniche innovative, ma sempre altamente affidabili, per garantire prestazioni di altissimo livello costanti nel tempo.
Una Levibreton KFM per ogni esigenza
Le Levibreton KFM vengono proposte in vari allestimenti e formati e possono operare come unità indipendenti, oppure inserite in linee complete di lavorazione.
Possono essere dotate di mandrini calibratori e mandrini leviganti in numero variabile sulla base delle esigenze produttive di ogni cliente.

Gruppi calibratori ad alta precisione e potenzaI mandrini calibratori sono montati su una robusta struttura monolitica in ghisa capace di praticamente annullare le vibrazioni in lavoro anche di gravosa asportazione. 
Un sistema vite/chiocciola a ricircolo di sfere di posizionamento del piatto diamantato garantisce affidabilità e precisione costanti. Lo stesso sistema provvede anche a sollevare automaticamente il mandrino in caso di arresto del nastro, per evitare che le frese diamantate incidano irrimediabilmente il materiale a causa del rilassamento del nastro stesso, per poi assicurare il ripristino automatico della quota di lavoro.

La quota di lavoro di ogni mandrino è visualizzata su display digitale, con precisione centesimale garantita dagli encoders che rilevano direttamente la posizione del mandrino anziché quella della vite. 
Il sollevamento del mandrino mediante vite a ricircolo di sfere garantisce inoltre movimenti rapidi, precisi e senza usure al contrario delle usuali viti trapezie che quindi non permettono di comandare l’alzo e l’abbasso del mandrino in caso d’emergenza ma solo il suo posizionamento verticale.
Le frese destinate alla diamantatura, di grande massa e diametro, dinamicamente equilibrate, unitamente alla elevata potenza dei motori, assicurano elevate asportazioni di materiale ed alte velocità di produzione. 
Le frese diamantate sono realizzate con una corona esterna smontabile per la rapida applicazione dei segmenti diamantati.
Gruppi leviganti-lucidanti ad alta asportazioneI gruppi leviganti-lucidanti sono frutto di un particolare disegno che ha portato ad ottenere:
Maggiore rigidezza ed asportazione grazie
- alle casse in fusione di ghisa di nuovo disegno.
- alla aumentata potenza dei motori.
Maggiore affidabilità grazie
- ai nuovi canali di lubrificazione sulle bronzine dell’albero.
- al nuovo sistema di adduzione dell’acqua centrale alla macchina e in posizione alta per evitare depositi ed accumuli, con passaggio in asse nel mandrino.
- ai nuovi pistoni di sollevamento ed abbassamento con stelo costantemente protetto.
Maggiore praticità di manutenzione grazie
- ai punti di ingrassaggio centralizzati sul fronte del mandrino.
- ai nuovi cuscinetti reggispinta autoregistranti.
- al nuovo sistema di visualizzazione del consumo abrasivo.
Maggiore sicurezza grazie
- all’adduzione dell’acqua in asse con il mandrino per evitare perdite sugli organi interni e sistema di deviazione dell’acqua all’esterno in caso di sovralimentazione od otturazione.
- ai comandi in ambiente a tenuta stagna.


Piatti leviganti-lucidanti speciali ad alto rendimentoOgni mandrino levigante-lucidante è dotato dello speciale piatto portabrasivi Breton di nuovo progetto, con pressione di lavoro pneumatica regolabile, tramite due pistoni che provvedono anche al sollevamento della testa in caso di assenza del materiale.
 Questi speciali piatti portabrasivi hanno un diametro di 500 mm, montano ben 8 abrasivi, e sono dotati di un esclusivo sistema di ammortizzatore multidirezionale.
Il tutto assicura la giusta elasticità e un’omogenea ed ottimale pressione di lavoro, per una lucidatura perfetta ed uniforme fino ai bordi del materiale, ed un minor consumo di abrasivi.


La regolazione della larghezza di lavoroLe robuste guide laterali di acciaio di contenimento del materiale da lucidare sono regolabili in larghezza
a mezzo di due volantini ad azionamento manuale posizionati alle due estremità della macchina, in posizione comoda per l’operatore. La larghezza di lavoro è direttamente impostabile da tastiera sul pannello comandi generale.

L U C I D A T U R A  P E R F E T T A
Gruppi calibratori fissi e gruppi leviganti-lucidanti su ponte mobile per la lucidatura perfetta di ogni formato
In tutte le versioni di macchina i mandrini calibratori sono montati su una robusta struttura monolitica in ghisa a sua volta solidale ad una rigida trave di supporto fissa, il tutto per praticamente annullare le vibrazioni in lavoro anche di gravosa asportazione. 
L’esperienza sviluppata da Breton insegna che per assicurare una buona qualità di lucidatura su tutti i formati, è indispensabile che i mandrini levigantilucidanti siano mobili e non fissi. Ecco perché in tutte le versioni di macchina i gruppi leviganti-lucidanti sono fissati su una trave mobile, strutturata secondo uno speciale disegno a profilo rettangolare chiuso, per conferire elevati momenti d’inerzia ed ottima rigidità torsionale e flessionale.


La trave poggia su due spalle scorrevoli lungo ponti in fusione di ghisa, nei quali sono alloggiate le piste di scorrimento temprate e rettificate con pattini a rulli di grosso diametro in bagno d’olio. Lo spostamento alternativo della trave è realizzato a mezzo di un albero di trasmissione alle cui estremità sono fissati i pignoni che ingranano nelle rispettive cremagliere. 
L’albero è azionato da un potente motoriduttore fissato sulla mezzeria, comandato da un variatore di frequenza.

Le protezioni
Le Levibreton KFM sono dotate di pannelli frontali di protezione antinfortunistica, fonoassorbenti scorrevoli lateralmente, realizzati con una struttura sandwich in ABS e poliuretano, robustissima ed inattaccabile da acqua e residui di lavorazione. Protezioni paraspruzzi in gomma sono installate sulla trave davanti ai piatti a “livello” del materiale da lucidare.


Comandi e display
Sopra le protezioni frontali scorrevoli, in posizione comoda per l’operatore e protetti dall’umidità, sono posizionati in corrispondenza di ogni gruppo levigantelucidante i manometri analogici con regolatore della pressione di lavoro, ed il selettore di ciclo del mandrino.

Frontalmente su ogni gruppo calibratore sono posizionati i display digitali centesimali di quota e i selettori per il posizionamento verticale dei mandrini. Su una spalla della macchina è posizionato il pannello comandi generale con display.

La lucidatrice da marmo Levibreton KFM è disponibile in 10 versioni:
- KFM 65/28
larghezza max lavoro 650mm, 2 calibratori e 8 lucidanti
- KFM 65/33
larghezza max lavoro 650mm, 3 calibratori e 3 lucidanti
- KFM 65/012,
larghezza max lavoro 650mm, 12 lucidanti
- KFM 65/312,
larghezza max lavoro 650mm, 2 calibratori e 12 lucidanti
- KFM 65/014,
larghezza max lavoro 650mm, 14 lucidanti
- KFM 65/414,
larghezza max lavoro 650mm, 4 calibratori e 14 lucidanti
- KFM 100/312,
larghezza max lavoro 1.000mm, 3 calibratori e 12 lucidanti
- KFM 100/28,
larghezza max lavoro 1.000mm, 2 calibratori e 8 lucidanti
- KFM 100/012,
larghezza max lavoro 1.000mm, 12 lucidanti
- KFM 100/014,
larghezza max lavoro 1.000mm, 14 lucidanti.

Questo è tutto per oggi.
Per ulteriori INFO e prezzo riguardo la lucidatrice da marmo Levibreton KFM scrivete a mail@breton.it
By-by
Sergio Prior

mercoledì 8 maggio 2013

GOLDBRETON - Le macchine a filo diamantato per il taglio dei blocchi di granito

Buongiorno,
torno sul tema delle GoldBreton 2000.
La gamma più completa di macchine multifilo.
 
La gamma include le macchine a 71 fili , a 56 fili, a 40 fili, a 30 fili e a 20 fili.
 
Si possono scegliere le macchine per impiegare fili diamantati con diametro 6.3 mm, che garantiscono una maggiore resa in numero di lastre per blocco, oppure le macchine per impiegare fili diamantati con diametro 7.3 mm.
Si possono scegliere le macchine per segare a spessore fisso da 2 cm o da 3 cm, oppure le macchine per segare a spessore variabile da 2 cm in su (2, 3, 4 cm …).
Si contraddistinguono per i più bassi costi di manutenzione al mq segato, e per la sorprendente facilità di uso e di manutenzione, tant’è che tutte le operazioni di ordinaria manutenzione vengono di norma eseguite in assoluta autonomia da parte del meccanico del cliente. 
Hanno struttura in acciaio robusta e razionale, sottoposta a trattamenti termici, per assicurare la necessaria rigidità del sistema e la massima precisione di taglio. 
Il processo di verniciatura garantisce una elevata resistenza alla corrosione. 
Sono dotate di  un sistema di programmazione e controllo CN e di un software con interfaccia operatore userf-riendly installato su PC dedicato. 
È possibile il collegamento via internet fra l’ufficio assistenza Breton e il PC della macchina per verificare a distanza eventuali anomalie.
Allora cosa aspettate a chiedere il preventivo per una GOLDBRETON!
Scrivete a mail@breton.it 
By-by
Sergio Prior

venerdì 3 maggio 2013

Levibreton KFT 3600 - Linea per la lucidatura delle lastre di marmo

LEVIBRETON KFT 3600: UNA FILOSOFIA PRODUTTIVA
Le linee di lucidatura per marmo Levibreton KFT 3600 rappresentano oggi la risposta più valida ed avanzata per le aziende che richiedono elevate produzioni associate a bassi costi di trasformazione e semplicità d’impiego.
Breton sviluppò per prima le macchine per la lucidatura in continuo delle lastre di marmo, rivoluzionando il settore.
Automazione, produttività, semplicità d’uso e di manutenzione, bassi costi di esercizio sono concetti assolutamente familiari per la
Breton, che ha saputo trasferirli con maestria nelle oramai famose  e sperimentate Levibreton KFT 3600. 
GRUPPI LEVIGANTI-LUCIDANTI AD ALTA ASPORTAZIONE
I gruppi leviganti-lucidanti hanno cassa in robusta fusione di ghisa per assicurare elevata rigidità e conseguente alta capacità di asportazione degli abrasivi, e dal punto di vista meccanico e tecnologico rappresentano un concentrato di affidabilità, sicurezza e semplicità di manutenzione.
Il sollevamento dei mandrini avviene a mezzo di una coppia di pistoni con stelo costantemente protetto.
I punti di ingrassaggio sono centralizzati sul fronte del mandrino per semplificare le operazioni di manutenzione ordinaria.
Il sistema di adduzione dell’acqua è posizionato sopra ai mandrini, con passaggio in asse nel mandrino, per evitare depositi ed accumuli di residui, ed un ingegnoso sistema devia l’acqua all’esterno del corpo mandrino in caso di sovralimentazione od otturazione.

I PIATTI SPECIALI BRETON
Ogni mandrino è dotato dello speciale piatto portabrasivi Breton ad alto rendimento, dal diametro di 550 mm, a 9 abrasivi, che assicura elevata capacità di asportazione e stabilità di lavoro per una lucidatura perfetta ed uniforme fino ai bordi del materiale.
Gli speciali piatti
Breton sono dotati di un esclusivo sistema di ammortizzatori unidirezionali che assicurano la giusta elasticità e un’omogenea ed ottimale pressione di lavoro. Oltre ad una lucidatura impareggiabile ne deriva anche un minor consumo di abrasivi.
LA TRAVE
La trave è strutturata secondo uno speciale disegno a profilo rettangolare chiuso per contenere il peso e conferire elevata rigidità. Il complesso trave/mandrini risulta così molto dinamico e consente di ottenere curve di accelerazione/decelerazione ripide ed elevate velocità effettive di traslazione (fino a 70mt/min).
 
LA MOTORIZZAZIONE DELLA TRAVE
Lo spostamento alternativo della trave è comandato da due motoriduttori (uno per la KFT 3600/08) fissati alle estremità della stessa, sincronizzati meccanicamente e comandati da un brushless. La trasmissione del moto avviene a mezzo di sistema pignone/cremagliera. La velocità di lavoro della trave arriva a 70 m/min
.

IL BANCALE
Il bancale costituisce la struttura portante della macchina, ed è realizzato come un monoblocco in acciaio elettrosaldato indeformabile.
La superficie sulla quale scorre il nastro trasportatore è in acciaio di grosso spessore fresato in una unica soluzione per assicurare la perfetta planarità.

I PONTI DI SCORRIMENTO DELLA TRAVE
La trave poggia su due spalle scorrevoli lungo robusti ponti in fusione di ghisa, nei quali sono alloggiate piste di scorrimento temprate e rettificate di grosso spessore con pattini a rulli di grosso diametro in bagno d’olio.
Gli scorrimenti sono protetti da carter a labirinto in acciaio inox. 

LA RILEVAZIONE DEL PROFILO E DELLO SPESSORE DELLE LASTRE
Un lettore ottico rileva la forma delle lastre, con risoluzione di 10x10 mm, mentre un rilevatore sonar ne rileva lo spessore. Le due apparecchiature lavorano senza alcun contatto con il materiale.
Il sistema consente l’intervento automatico delle teste, garantisce l'autoadeguamento della corsa della trave portamandrini alla larghezza delle lastre lavorate, ed il posizionamento automatico delle barriere antispruzzo fonoassorbenti frontali in funzione dello spessore delle lastre lavorate.

IL CONTROLLO AUTOMATICO DEL CONSUMO DEGLI ABRASIVI
Il sistema, opzionale, collegato al PC di gestione ad al sensore sonar per il controllo dello spessore di ogni singola lastra, svolge le seguenti funzioni :
- controllo continuo automatico del consumo di abrasivo di ogni singola testa, con messaggi video e preallarme prima dell’esaurimento completo dell’utensile
- sollevamento minimo delle teste all’entrata/uscita dei piatti, e successiva discesa rapida, consentendo così migliore lucidatura dei bordi e maggiore velocità di lavoro.
IL SISTEMA IDRICO
L’adduzione idrica alle teste avviene tramite una tubazione centrale comune in PVC, di grosso diametro, posta superiormente ai mandrini. L’adduzione dell’acqua dalla tubazione principale alle lastre passa verticalmente in asse all’interno dell’albero del mandrino.
Con questo sistema, quando la macchina viene fermata, tutta l’acqua all’interno delle tubazioni defluisce automaticamente per gravità evitando così ogni stagnazione con conseguente formazione di residui solidi all’interno dei condotti.
Un ingegnoso sistema devia l’acqua all’esterno del corpo mandrino in caso di sovralimentazione od otturazione per evitare così che l’acqua in eccesso possa andare a contatto con gli organi meccanici interni del corpo mandrino.
L’IMPIANTO ELETTRICO/ELETTRONICO
L’impianto elettrico/elettronico è cablato con l’innovativa tecnica “bus di campo”. Si tratta di un semplice unico cavo che porta tutti i segnali dal PC alle varie centraline poste a bordo macchina, con trasmissione digitale dei segnali.
Con questo sistema avanzato la trasmissione dei segnali è sicura ed esente da interferenze, e l’individuazione di eventuali guasti è molto semplificata.
Il collegamento elettrico tra la parte fissa della macchina e la trave mobile è realizzato mediante un sistema a guaine parallele, garanzia di sicurezza e di lunga durata dei cavi.
Tutte le apparecchiature elettriche/elettroniche compreso il PC a bordo macchina sono di tipo commerciale, di primari produttori mondiali, così da agevolare l’assistenza tecnica e la reperibilità di ricambi praticamente ovunque nel mondo.
LA PROGRAMMAZIONE
L’interfaccia operatore è semplice ed immediata, realizzata con un PC che opera in ambiente Windows, dotato di touch-screen.
Vengono gestite le principali funzioni di lavorazione, fra le quali :
- velocità nastro della macchina e sincronismo di tutta la linea compresi caricatori e rulliere di collegamento
- correzione dello slittamento all'indietro sul nastro antisdrucciolo di lastre incurvate mal segate, per la singola lastra o per il pacco lastre
- movimento trave (velocità, programmazione personalizzata delle rampe di accelerazione e decelerazione)
- controllo continuo automatico del consumo di abrasivo di ogni singola testa, con messaggi video e preallarme prima dell'esaurimento completo dell'utensile
- possibilità di "escludere" tutte, alcune o una sola lastra in lavoro, oppure anche solo parte di una lastra (testa, coda, angolo) in lavoro.

TELEDIAGNOSI
La Levibreton KFT 3600 è equipaggiata con software evoluto di assistenza per la connessione con Breton via internet facilitando così una diagnosi a distanza degli eventuali inconvenienti tecnici con conseguente riduzione dei tempi per la loro eliminazione.

LE STATISTICHE
Il PC consente inoltre di raccogliere ed organizzare un insieme di dati statistici sulla produzione e sui consumi, come ad esempio :
- statistiche di produzione su periodi parziali, o per commessa, per turno, progressive, totali (tempo macchina accesa, in lavoro, in allarme, metri quadrati lavorati…);
- statistiche di consumo utensili ( per singola testa, metri quadrati prodotti in un dato periodo con l'utensile in lavoro, metri quadrati prodotti con l’ultimo utensile sostituito…)
- diagnostica dello stato macchina, con descrizione a video degli allarmi intervenuti;
- programmazione della manutenzione con allarme in video alla scadenza degli intervalli di manutenzione preventiva;
- archivio immagini delle lastre lavorate (così come rilevate dal lettore ottico in entrata della macchina).



COMANDI E DISPLAY
Sopra le protezioni frontali scorrevoli, in posizione comoda per l’operatore, sono posizionati in corrispondenza di ogni gruppo levigante-lucidante i manometri analogici con regolatore della pressione di lavoro, ed il selettore di ciclo del mandrino.
Su una spalla della macchina è posizionato il pannello comandi generale con video touch-screen.

LE PROTEZIONI
La lucidatrice per lastre di marmo Levibreton KFT 3600 è dotata di pannelli frontali di protezione antinfortunistica, fonoassorbenti scorrevoli lateralmente, realizzati con una struttura sandwich in ABS e poliuretano, robustissima ed inattaccabile da acqua e residui di lavorazione.
Protezioni paraspruzzi in gomma sono installate sulla trave davanti ai piatti a “livello” del materiale da lucidare.

Le LEVIBRETON KFT 3600 vengono proposte in più versioni, con 8, 14,15 e 17 mandrini, tutti dotati di motore da 11KW e piatti diam. 550 mm da 9 abrasivi per la massima capacità di asportazione. 
La versione con 17 mandrini, appositamente studiata per le più elevate esigenze produttive, è dotata di un ponte intermedio dopo il 7° mandrino così da “suddividere” la sezione levigante dalla sezione lucidante. In questo modo la sezione levigante risulta molto più rigida e quindi molto più “aggressiva” e capace a richiesta di montare efficacemente mandrini calibratori nelle prime posizioni. Sotto al ponte intermedio è posizionato un gruppo di lavaggio ad alta portata per lavare la superficie delle lastre dai residui delle grane grosse di abrasivo prima che le lastre vengano lavorate dalle successive granite più sottili di lucidatura.
Questo è tutto per oggi.
Per ulteriori INFO riguardo la Levibreton KFT 3600 scrivete a mail@breton.it
By-by
Sergio Prior